MRPとは何かをわかりやすく解説！対応システム16選と選び方も紹介

MRPとは

MRP（Material Requirements Planning System）とは、「資材所要量計画」という意味です。わかりやすくいうと「必要なものを、必要な時に、必要なだけ」用意するための計画のことです。

製造業では、在庫を適正に保つことが利益最大化のポイントです。MRPは、生産計画にもとづき必要な資材を計算し、在庫状況と照らしあわせて発注時期などを決定します。このような徹底した資材管理を行うことで適正在庫を維持し、管理コストの抑制や生産業務の効率化を実現します。

MRPシステムとは

MRPシステムとは、資材調達計画の最適化をサポートするためのツールです。必要な部品や材料の必要量、納期を計算し、在庫が不足しないように管理します。MRPシステムは、生産管理システムやERPといった包括的なシステムに統合されることが一般的です。

MRPのメリット

MRPを活用すると、必要なタイミングで適切な量の資材・部品を調達できます。業務における具体的なメリットは以下のとおりです。

• ●適正在庫の維持
• ●コスト削減
• ●生産性の向上
• ●計画変更への柔軟な対応

適正在庫の維持

過剰在庫になると、在庫コストの増加や資材の劣化などの問題が発生します。一方、在庫不足になると欠品や生産遅延などの問題が発生する可能性もあるでしょう。MRPを導入すれば、生産計画にもとづいて必要な資材の所要量を算出するため、在庫の過不足を防ぎ、適正在庫を維持できます。これにより、在庫回転率の向上にもつながります。

コスト削減

短期間に発注を繰り返すと、資材の調達コストが増加しかねません。MRPを活用し、計画的かつ効率的な発注を行うことで、仕入れコストを低減できます。製品原価の低下にもつながり、企業の競争力向上に貢献するでしょう。また、生産管理工数を省力化し、人件費削減も実現可能です。

生産性の向上

生産効率向上のためには、在庫管理を徹底し、計画的な生産ライン稼働が不可欠です。MRPは、製造に必要な材料・部品の量や納入時期を最適化します。資材の手配遅れによる生産ラインのストップを回避し、効率的な生産を可能にするでしょう。これにより、納期厳守や品質維持が実現し、顧客からの信頼獲得にもつながります。

計画変更への柔軟な対応

計画の変更やキャンセルがあった際、MRPを導入していれば新たな条件を設定するだけで簡単に再計算が行えます。また、過剰な在庫数の把握など、計画変更やキャンセルに伴って発生する業務にもスムーズに対応可能です。

MRPシステムの選び方

MRP対応の生産管理システムを比較・選定する際には、主に以下の点に留意しましょう。

■導入目的に適しているか

MRPシステムの導入目的は、生産効率化や適正在庫維持、納期短縮など多岐にわたります。例えば、多品種少量生産を行う企業でコスト削減を目的とする場合、在庫管理や原価管理に強いシステムが求められるでしょう。

■自社の生産手法に適しているか

生産管理システムの一部には「食品製造向け」「電気機器製造向け」など、特定の業種に特化したものもあります。製造業にはさまざまな形態があり、生産手法も異なるため、自社に合ったシステムを選ぶことが大切です。

■サポート体制が充実しているか

トラブルやエラーが発生した際にサポート体制が充実していないと、業務に大きな支障が出る可能性もあります。サポート範囲だけでなく、問い合わせ方法やサポートの対応時間についても事前確認が必要です。

【比較表】MRP対応の生産管理システム

MRPは、生産管理システムに組み込まれているのが一般的です。ここからは、MRPに対応した生産管理システムのおすすめ製品を紹介します。まずは、提供形態や機能などを一覧にした比較表を見てみましょう。

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MRP対応！おすすめの生産管理システム比較

ここからは各製品の特徴について詳しく解説します。気になる製品は緑の「＋資料請求リストに追加」ボタンでカート追加しておくと、あとからまとめて資料請求ができます。

生産管理システムのおすすめ製品をさらに比較してみたいという方は、以下の記事も参考にしてください。

MRPを運用する基本的な流れ

一般的なMRPの流れは、以下のとおりです。大まかに３つのステップに分けられます。

１．生産計画を立てる

販売計画や受注管理の情報をもとに、生産計画を作成する。

２．部品表から部品の総必要量を計算

部品表（一つの製品を作るために必要となる部品を一覧表にまとめたもの）から、一つの製品あたりの総必要量を計算する。

３．在庫量を加味し、発注する

在庫量を総必要量から差し引き、発注計画を立てる。納期に注意し、納品までに必要となる日数についても考慮する。

MRPからMRP２・ERPへの変移

MRPは今なお、多くの生産管理現場で用いられている手法です。しかし、現在はMRPの拡張版であるMRP２、そしてMRP２をさらに発展させたERPへと主流が移行しています。ここでは、MRPからERPへの生産管理の変遷について解説します。

MRP２へ発展

製造計画を立てるためには、生産能力や部品の調達計画も考慮する必要があります。

MRPを発展させ、資材に加えて人員や製造設備、物流計画までの管理を可能としたシステムがMRP２です。「Manufacturing Resource Planning」の略で、「生産資源計画」という意味です。

ERPの普及

1990年代の初頭、長期的な不況の立て直しのためにアメリカで、BRP（Business Process Re-engineering）という概念が普及しました。コストや品質、サービスやスピードなど、ビジネス水準の改善を指すものです。このBRPの中核を成す仕組みがERPであり、ERPはMRPを会計や管理業務にまで発展させたものといえるでしょう。

ERPは企業の主要業務を一つのシステムに統合し、各業務間の連携を強化することで、経営戦略の立案を支援します。

製番管理とMRPの違い

在庫管理の方法には、MRPのほかに「製番管理」があります。ここからは、MRPと製番管理の違いについても説明します。

在庫の管理方法

「製番」とは、受注ごとに採番される番号のことです。製品の履歴を管理するために使用されます。

MRPと製番管理の違いは、在庫の割り当て方法です。MRPの在庫管理方法は、同じ製品（品番）であれば在庫を共有します。製番管理の在庫管理方法は、同じ製品（品番）であっても製番が異なる在庫は使用できません。

MRPのメリットは、同じ品番の製品間で資源・在庫を相互活用することで、効率的な運用を可能にする点です。一方、製番管理は受注量から手配量が決まるため、在庫を意識する必要のない点がメリットといえるでしょう。

採用される生産方式

生産方式によって、MRPと製番管理のどちらが適しているかが変わります。同じ製品を大量に生産し、各顧客に分配する「見込み生産」方式の場合はMRPを採用します。受注してから生産を開始する「受注生産」方式の場合は、製番管理が親和性の高い管理方式です。

MRP対応の生産管理システムを活用する際のポイント

MRP対応の生産管理システムの導入にあたっては、以下に注意が必要です。

計画変更による調整業務

生産管理システムは、計画に沿って必要な時期に必要な資材が手に入るよう計算します。しかし生産計画は、顧客の都合や市場の動向によって頻繁に変更されます。生産計画の変更に伴い、納期調整や人員配置の変更などの調整作業が生じるため、システムへの再登録作業が必要です。

データの見直しが必要

MRPは生産計画や部品表などのデータに従って、資材計画を立てます。しかし、この生産計画や部品表などのデータ精度が低いと、いくらシステムが優秀でも正しい資材計画は立てられません。MRPが効果的に機能するためには、前提となるデータの精度が重要です。

情報共有体制の整備

製造・組立・加工・生産管理・資材管理などの各部門において、リアルタイムに情報共有できる体制を整えましょう。各現場において計画に遅れが生じた場合も、情報共有を迅速に行い臨機応変に対応する必要があります。全社において、業務を見える化することで、稼働率向上が期待できるでしょう。

自社の生産管理手法にあわせてMRPの導入を検討しよう

MRP・MRP２・ERP、また製番管理にはそれぞれにメリット・デメリットがあります。どの手法が最適かは生産業務の内容や生産管理方式、生産方式によって異なるため、違いを把握して自社に最適なMRPの導入を検討しましょう。

なおMRPは、生産管理システムに組み込まれているのが一般的です。生産管理システムの一括資料請求を活用し、製品の比較検討に役立ててください。